Агрегаты с непрерывным станом в силу их высокой производительности ( до 1 млн. тонн/год )применяются для производства труб массового сортамента. На этих агрегатах производят трубы диаметром от 16 мм до 170 мм с толщиной стенки 2...25 мм преимущественно из углеродистых и низколегированных марок стали. Способ непрерывной прокатки труб на длинной подвижной оправке (способ Фассля - Форена) известен с 1920 г. В начале он применялся для производства готовых и передельных труб диаметром 60...80 мм сравнительно небольшой длины . С 1960 г. начато производство труб диаметром 46...83 мм и толщиной стенки 3...4,5 мм, а на установках оборудованных редукционно-растяжными станами - диаметром 21...133 мм и стенкой 2,5...8 мм. В результате этого появилась возможность прокатывать широкий сортамент труб из заготовки и черновой трубы постоянного диаметра. Последнее позволило увеличить производительность ТПА ( при определенном сортаменте до 1 млн. т/год. К преимуществам данного способа прокатки следует также отнести благоприятные условия деформации трубы в непрерывном стане, минимальные технологические отходы (удельный расход металла 1050 кг/т) и расположение оборудования, удобное для автоматизации технологических операций. В 60-е годы был пущен первый отечественный ТПА 30-102 на Первоуральском новотрубном заводе, который предназначен для производства горячекатаных бесшовных труб диаметром 30...102 мм и толщиной стенки 3...8 мм из низкоуглеродистой стали. В процессе эксплуатации ТПА 30-102 ПНТЗ выявились возможности интенсификации производства путем прошивки заготовки на углах подачи 14...17 град. , модернизации входной стороны непрерывного стана для снижения времени такта прокатки до 8,5 с, повышение мощности индукционных подогревательных печей перед редукционным и калибровочным станами, замена 19-клетевого редукционного стана на 24-клетевой. В результате реконструкции цеха в 1974 г производительность ТПА 30-102 увеличилась в 1,5 раза и достигла 700 тыс.т/год.. С учетом опыта работы этого агрегата в 1970 г. был пущен второй ТПА 30-102 на Никопольском южнотрубном заводе, который отличается целым рядом технологических и конструктивных особенностей: усовершенствована технология прокатки и создана новая конструкция линии непрерывного стана с роликовой задачей гильзы и оправки в стан, применены более надежные рабочие клети, привод стана выполнен наклонным, усовершенствован дифференциально-групповой привод редукционного и калибровочного станов и т.д. Все это позволило довести время рабочего такта непрерывного стана до 7,5 с. Интенсивное развитие производства труб на ТПА с непрерывным станом в конце 70-х годов стало возможным благодаря улучшению качества непрерывнолитых заготовок, автоматизации технологических процессов и создания нового оборудования непрерывных станов. В России, Италии, Японии, США и других странах были построены новые или реконструированы, пущенные в 60-х годах ТПА с непрерывным станом. Эти трубопрокатные агрегаты с непрерывным станом предназначены в основном для выпуска труб нефтяного сортамента, в связи с чем в цехах сооружаются крупные участки для отделки этих труб с оборудованием для высадки и нарезки концов труб, их термической обработки и контроля качества. Например на Синарском трубном заводе в 1987 г. был сооружен цех с ТПА-80 для выпуска насосно-компрессорных труб и труб общего назначения диаметром 27...83 мм с толщиной стенки 2,5...8 мм из углеродистых и легированных сталей. Дальнейшее развитие традиционного способа непрерывной прокатки сдерживается следующими ограничениями: длина черновой трубы не должна превышать 30 м, так как максимальная (по условиям изготовления) длина оправки равна 24-30 м; увеличение диаметра трубы вызывает значительный рост массы оправки, что приводит к росту динамических нагрузок : уменьшение толщины стенки трубы затрудняет извлечение оправки. В связи с этим в отечественной и зарубежной практике были разработаны способы прокатки с удержанием длинной оправки и принудительным перемещением ее в направлении прокатки со скоростью, равной скорости прокатки в первой клети (способ MRK-R). Такой режим перемещения оправки стабилизирует скоростные и силовые условия раскатки и температурный профиль оправки, что создает благоприятные условия для получения равномерных значений толщины стенки и диаметра по всей длине черновой трубы. Кроме того, применение удерживаемой оправки позволяет уменьшить ее длину и массу ,по сравнению с обычной длинной подвижной оправкой, что обеспечивает возможность прокатки труб большого диаметра (до 426 мм).После прокатки каждой трубы оправку, задний конец которой закреплен в каретке с электромеханическим приводом, отводят "назад" в положение, в котором производят ее охлаждение и смазку перед зарядкой в следующую гильзу (способ MRK-R) или заменяют на другую оправку рабочего комплекта стана (способ MRK-AR). В последнем случае, отработанная оправка поступает на линию рециркуляции, где ее охлаждают, смазывают и подогревают в проходной печи для выравнивания температуры по длине рабочей части. В обоих способах для облегчения извлечения оправки из трубы на выходе из раскатного стана ее деформируют на трубосъемочном (3 клети) или извлекательно-калибровочном (4...9 клетей) станах. Теоретические и экспериментальные исследования непрерывной раскатки на удерживаемой оправке интенсивно велись в нашей стране в 70-е годы применительно к ТПА типа 30-102. Первый непрерывный стан с удерживаемой оправкой был спроектирован Кальмесом в 1970 г. При разработке этой конструкции была использована идея Хокерта, по которой производились в 1889 г. В США бесшовные трубы компанией "Келлорга".Однако десять лет спустя от этой технологии отказались. В1979 г. в Италии был введен в эксплуатацию первый трубопрокатный агрегат ТПА 48...339,7 х 3...25 мм с непрерывным станом с удерживаемой оправкой и станом пресс-валковой прошивки заготовок квадратного сечения. Применение такой технологии позволило впервые прокатать на непрерывном стане трубы большого диаметра со значительной толщиной стенки. Однако при производстве труб малых диаметров производительность этого агрегата оказалась ниже, чем у обычных ТПА с непрерывным станом с длинной подвижной оправкой. Причиной этого является режим перемещения удерживаемой оправки, который приводит к увеличению машинного и вспомогательного времени раскатки. Поэтому технология раскатки на удерживаемой оправке наиболее эффективна для труб с наружным диаметром более 150 мм, хотя на ряде зарубежных фирм: "United States Steel" (США), "Algoma Steel" (Канада), "TAMSA" (Мексика) и других ее применяют для получения черновых труб диаметром 177...288 мм, из которых на редукционно-растяжных станах получают готовые трубы диаметром 48,3...114,3 мм. Для производства труб малого и среднего диаметра 26,9...194 мм в последние годы используют новую технологию раскатки на частично удерживаемой оправке (способ MRK-S ). Начальная стадия раскатки не отличается от процесса прокатки на удерживаемой оправке, но незадолго до выхода трубы из стана оправка отсоединяется
Труба стальная и другой металлопрокат
Комментариев нет:
Отправить комментарий